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全貼合氣泡分析和經驗總結
- 2020-07-13-

脫泡三大要素和脫泡機理  
因為TP&LCM與OCA中間會殘留一定程度的空氣質量,所以OCA貼合后必須脫泡。  
脫泡三大要素,時間,溫度壓力。  
溫度加熱:1,增加膠的粘度2,加速膠的流動性3,增加滋潤度  
壓力加壓:1,加速膠的流動2,增加滋潤度3,施壓去除氣泡  
時間:1,使膠持續流動2,催化溶入現象去除氣泡  
1.LCM和TP個體表面是不會完全平整,毫無公差,再加上TP上油墨段差,所以在油墨邊緣,TPVA區域邊緣殘留氣膜是必定的;另外在G+G全貼合中,也會產生少量氣泡。  
2.脫泡的三大要素,時間,溫度,壓力,主要是增加膠的流動性及滋潤度并產生適當的擠壓壓力,催化空氣溶入現象來去除空氣這個質量,空氣質量不會排除或消失,只會擴散至OCA表面及融入OCA中。  
3.合適的脫泡溫度,壓力,時間,避免膠的邊緣吸收太多的空氣。  
氣泡失效機理  
使用真空貼合機貼合完后,貼合面容易留下氣泡,大部分可以通過脫泡脫除,但20%的幾率會留小單點的小氣泡,這種小氣泡有兩種類型:  
1,脫泡不良  
2,DelayBubble  
脫泡不良  
一次脫泡后留下的小氣泡很難再次脫掉,因為氣泡縮小了而相對面積下的OCA變大了,行成圍墻效應,也就是說壓力無法有效傳遞到小面積的氣泡上,導致無法脫泡完成,可以使用單點壓力脫泡的來解決這個問題  
Delaybubble的定義是脫泡完成后立即或某一段時間之后又再次復發的氣泡,產生的原因歸納為兩種特性:  
1,挺性型再發氣泡  
2.內應力型再發氣泡  
挺性型再發氣泡:  
G+G貼合施壓后隨之對TP油墨段差產生壓力,TP材質挺性不會消失,所以在油墨邊緣就會產生挺性型再發氣泡,單點壓力脫泡可以消除,但TP挺性卻永遠存在,這就有再次再發的可能性。這里我們使用”脫泡緩慢泄壓”的方式有效減少TP挺性應力與OCA應力回復的不平衡現象。  
另外,通過調整脫泡機參數,通常減少脫泡壓力和降低脫泡溫度對減少  
DelayBubble有益。  
脫泡緩慢泄壓  
脫泡緩慢泄壓一般我們脫泡機的動作是壓力或溫度同時或分時產生,然后再依時間設定開始脫泡程序,直到脫泡時間完成同時降溫減壓,依照設定壓力及脫泡機排氣設計不同泄壓的時間由30sec~60Sec不等!這樣的泄壓程序有一個很大的盲點就是TP并不會因為壓力及溫度造成多大的改變,而OCA對于溫度壓力卻很敏感,所以當壓力快速釋放的當下,TP的挺性很快會回復,但暫時被膠的黏性牽制住了!然而OCA的挺性恢復就很慢了。這樣當脫泡Module一離開脫泡機,OCA還殘留一定的核心溫度,內應力較小就很容易會被TP挺性應力拉開產生小氣泡,這里多數是原來就有氣泡的地方,而內部確實也有少量的空氣質量,這種稱謂稀出現象。  
緩慢泄壓;改變泄壓程序先保持溫度不變,再以每秒鐘較少0.03Kg/M2的的泄壓速度直至無壓力為止。  
應力型再發氣泡  
這種類型的DelayBubble是zui麻煩的類型,這類型的再發氣泡是由OCA及OCA與TP/LCM夾層的Particle(雜質)引起的,但不是所有的Particle都會產生這種類型再發氣泡,也與Particle的尺寸大小無關,無法根據單純的量測篩選作防治,主要的關鍵點在于Particle的立體形狀,一般立體的Particle容易產生氣泡。  
匯總收集到的生產工藝設置參數,根據脫泡失效原理中各參數的影響,針對滾輪壓力,貼合壓力,脫泡壓力,脫泡溫度,脫泡時間重新設置參數,考慮到目前的氣泡反彈現象,將與產品變形相關的參數調整到zui小。  
氣泡故障觀察重點和經驗總結:  
1.確認故障氣泡是沒有脫干凈還是反彈氣泡(Delaybubble),沒有脫干凈氣泡通過延長脫泡時間,增加脫泡壓力,提高脫泡溫度進行試驗,優先順序為時間,壓力,溫度。  
2.確定故障氣泡是在TP和OCA之間,還是OCA和LCM之間,通過放大鏡調焦清晰度判斷是在哪一層,在LCM和OCA之間時,調焦清晰度與LCM的RGB點陣清晰度相同。TP和OCA之間氣泡主要為油墨段差,全貼合(G+G)壓合應力,脫泡應力導致。通過降低TP和LCM的貼合壓力,脫泡壓力,脫泡溫度來優化反彈氣泡。  
3.確定故障氣泡是空氣引起還是雜質引起,雜質引起的氣泡里面有立體雜質。雜質氣泡需要管理好無塵車間,特別是來料產品上的雜質被帶到車間和貼合部件上。  
4.使用UV照射脫泡后的產品,有益于避免氣泡反彈。  
根本原因  
之前氣泡不良品主要為挺性型再發氣泡(Delaybubble的一種).主要為G+G貼合設備貼合壓力過大,并且消泡參數設置不合理,貼合應力和消泡應力導致在消泡后出現氣泡反彈。  
改善建議  
1.理解消泡和氣泡產生的原理,弄懂產品特性,科學調整設備參數。  
2.采購UV設備,脫泡后進行UV處理,減少客戶端氣泡反彈  
3.貼合車間安排專人統一管理和問題分析,逐步提高整體良率。

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